quarta-feira, 23 de junho de 2010

A importância da infra-estrutura das Empresas e a Termografia !

Antigamente a área de infra-estrutura nas Empresas era relegada a um segundo plano, tanto no que se refere ao planejamento e ao provisionamento, o que trazia como consequência, uma manutenção deficiente, não estruturada, gerando ações basicamente corretivas, não programadas, e sem qualquer preocupação com custo.
Atualmente a estrutura empresarial vem se alterando de forma a sistematizar e racionalizar as suas atividades com enfoque na disponibilidade dos serviços, qualidade e, enfaticamente, na redução de custos, para adequá-la ao novo cenário.
Com isso tem ocorrido uma ampla modernização das Empresas e, dentro desse contexto, o segmento de supervisão e gerência da infra-estrutura passou a ter um papel de destaque.
Como resultado dessa transformação e com a supervisão “enxergando” em tempo real toda a planta, a infra-estrutura teve a sua vulnerabilidade exposta em diversas ocasiões, despertando como consequência, uma premente necessidade de mudança estrutural que foi inicialmente direcionada para a área de manutenção de energia, climatização e proteção elétrica em estações localizadas em áreas abertas.
Com a reestruturação do segmento de manutenção de Infra-estrutura, se verificou uma transformação profunda na área, onde os conceitos de manutenção se alteraram amplamente, através da busca e introdução de uma nova sistemática de gestão da planta em operação, com o estabelecimento de umamissão voltada para a busca da disponibilidade dos serviços, qualidade e a adequação de custos.
Para possibilitar o alinhamento a essa missão foram estabelecidas diretrizes cujos desdobramentos culminaram na busca de novos métodos de manutenção e, por fim, em uma decisiva mudança conceitual, de:
“Deixar quebrar para consertar” para: “Trabalhar para se evitar a falha”.
Assim, diante desse nova realidade, se tem buscado um constante ajuste de percentual de manutenção corretiva não programada e, sobretudo, a introdução de modernas técnicas e métodos de manutenção como a manutenção preditiva sistematizada.
Como resultado, esse segmento já tem alcançado um maior grau de confiabilidade, o que tem gerado como consequências uma maior disponibilidade da planta de energia e climatização e a tão buscada redução de custos.
2 A Manutenção Preditiva:
A mudança da estrutura organizacional trouxe a criação de uma divisão de manutenção de infraestrutura alinhada com o novo conceito de uma moderna manutenção focada em resultados. Através de desdobramentos de metas, oriundas da missão proposta para a nova manutenção, várias ações foram conduzidas para se alcançar a disponibilidade de 24 horas por dia para as estações estratégicas da empresa.
2.1 A Termografia como Ferramenta Preditiva:
• A termografia é uma técnica de manutenção preditiva através de inspeção por instrumento, para se identificar pontos críticos e vulneráveis de circuitos elétricos (de telecomunicações) baseados na emissão de calor de seus componentes e partes como: Disjuntores, chaves seccionadoras, fusíveis,contatores, conexões, barramentos etc.
• O instrumento utilizado é a câmara termográfica, constituída de sensores de radiação na faixa doespectro do infravermelho e que registra em tonalidades de cores diferenciadas em escala gradativa as emissões de calor dos “pontos quentes” em função da temperatura de cada um deles.
• A inspeção termográfica pode ser realizada com os equipamentos em operação normal, não acarretando qualquer risco ao funcionamento ou a sua segurança ou da infra-estrutura ou pessoal.
• A motivação principal da aplicação dessa ferramenta preditiva é a identificação de pontos de possíveis falhas, para possibilitar ações, antes que elas ocorram e, sobretudo para direcionar a intervenção da manutenção corretiva de forma programada, ponderada ao grau de criticidade do“ponto quente”, na importância estratégica de cada circuito, bem como na disponibilidade requerida para cada circuito considerando o impacto provocado pela sua paralisação, no contexto empresarial.
2.1.1 Considerações técnicas operacionais:
• São considerados “pontos quentes” as partes dos circuitos que apresentam temperatura superior a Máxima Temperatura Admissível para o funcionamento em regime contínuo de cada componente ou “parte de circuito elétrico ou eletrônico” em inspeção. Assim, cada componente pode apresentar valores diferentes de MTA. Esses valores podem ser obtidos através de normalização disponível ou fornecidos pelos fabricantes.
• Os valores de MTA genericamente podem ser considerados de 60° para cabos isolados em Subestações ou redes de distribuição de energia elétrica ou 70° para as demais aplicações e 90°para conexões. As medições finais são corrigidas em função da temperatura ambiente e para acondição de carga nominal.